工件表面出現(xiàn)余屑和表面極細(xì)小的顯微金屬顆粒，這些被稱為毛刺，毛刺越多，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)越低，他們?cè)谇懈?、磨削及其他類似的切屑加工過程中行程的。為提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，有必要去除所有精密金屬件上的毛刺。工件表面、銳角和棱邊必須達(dá)到極高的潔凈度。去毛刺的傳統(tǒng)工藝為機(jī)械工藝，如磨削、拋光及其他具有不同自動(dòng)化程度的工藝。被處理工件的質(zhì)量經(jīng)常得不到保證，生產(chǎn)成本和人員費(fèi)用非常高。

流體拋光去毛刺工藝全面解說：適用復(fù)雜內(nèi)孔,葉片,齒輪拋光去毛刺

1、磨粒流體拋光工藝必備的第一個(gè)要素是壓力

　　其作用是固定工件和夾具,控制擠出壓力。在一定的壓力作用下,使磨料研磨被加工表面,得到去毛刺、倒角的效果。機(jī)床壓力范圍從1~140kg/cm2

2、磨粒流體拋光工藝必備的的第二個(gè)要素是磨?；蛘哒f磨料

　　磨粒是由一種具有粘彈性、柔軟性和切割性的半固態(tài)載體和一定量磨砂拌和而成。不同載體的粘度、磨砂種類、磨粒大小,可以產(chǎn)生不同的效果。常用磨料類型有:碳化硅、立方氮化硼、氧化鋁和金鋼砂。砂粒尺寸在0.005~1.5mm。高粘度磨料可用于對(duì)零件的壁面和大通道進(jìn)行均勻研磨;低粘度磨料用于對(duì)零部件邊角倒圓和小通道進(jìn)行研磨

3、磨粒流體拋光工藝必備的第三個(gè)要素是夾具

　　使零件定位,并引導(dǎo)磨料到達(dá)被加工部位,堵住不需要加工的部位。模具內(nèi)孔拋光去毛刺要順利完成零件的磨粒流體加工，得到最佳加工效果，影響因素很多,除設(shè)備以外,還包括磨料的選擇、擠壓力的大小、循環(huán)次數(shù)、夾具的合理設(shè)計(jì)等。磨粒流體拋光機(jī)主要功能是讓不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。
 

2.加工過程非?？煽俊?/span>   3.磨粒流加工屑光整加工，一般僅去除微量金屬，不僅加工均勻，具有較高的重復(fù)精度，而且由于磨粒流介質(zhì)的彈性，磨粒在產(chǎn)生切削作用的同時(shí)，還對(duì)加工表面產(chǎn)生擠壓作用，從而可以獲得高的表面質(zhì)量，均勻地去除前工序留下的表面缺陷層。   4.一次加工同時(shí)完成去毛刺，倒圓和拋光，保證轉(zhuǎn)接過渡平滑，有利于提高零件疲勞性能。   5.加工通用性強(qiáng)，不受零件，尺寸，材料的限制。     4，磨粒流去毛刺方法：   磨粒流去毛刺又稱擠壓衍磨加工，它是70年代初發(fā)展起來的一種新的光整加工工藝。它是使懸浮在具有粘彈性的半固態(tài)狀介質(zhì)中的磨料，在一定擠壓力作用下，高速往復(fù)流動(dòng)過零件欲加工的表面，產(chǎn)生磨削作用而去除微量金屬的，在磨粒流加工中，磨流介質(zhì)通過通道時(shí)，通道不同部位的切削量是不一致的。   磨流介質(zhì)通過通道時(shí)，切削作用弱，只起拋光作用；磨流介質(zhì)通過變截面和轉(zhuǎn)彎位置時(shí)，切削作用強(qiáng)。機(jī)械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工對(duì)限制性截面的強(qiáng)切削作用，首先將毛刺去除，繼而將交線處尖角倒圓，與此同時(shí)磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介質(zhì)中，并隨磨粒流一起帶走。   磨粒流加工中磨流介質(zhì)的流動(dòng)性，使其易與任何形狀的被加工表面吻合，適用于內(nèi)部的，難于觸及的尖邊和表面，如空間曲面，異型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圓和拋光等。       5，磨粒流加工去毛刺主要用于以下幾個(gè)方面：   1.零件表面拋光，提高表面質(zhì)量，降低表面粗糙度。   2.去毛刺和尖邊倒圓。如閥體，閥套相貫孔，齒輪等零件。   3.消除電熱加工（如電火花，電子束，激光加工或滲氮處理后）產(chǎn)生的再鍍層和熱影響區(qū)，消除電化學(xué)加工表面的晶間腐蝕缺陷，清除一般機(jī)械切削加工表面的殘余應(yīng)力，改善零件表面質(zhì)量。   磨粒流加工用的設(shè)備除固定夾具（使夾具與上下介質(zhì)鋼組成加工介質(zhì)往復(fù)流動(dòng)的封閉空間）外，給介質(zhì)提供一定的擠壓力，使磨流介質(zhì)從一個(gè)介質(zhì)缸擠出，流過固定在夾具內(nèi)的零件加工表面，進(jìn)入另一個(gè)介質(zhì)缸，然后返回以實(shí)現(xiàn)加工循環(huán)。       6，流體拋光去毛刺機(jī)操作流程：   粗磨：   1：首先將產(chǎn)品用治具固定到研磨桿上，再插入鈍化機(jī)研磨盤上面。   2：調(diào)好相應(yīng)的時(shí)間及速度。   3：?jiǎn)?dòng)，到了設(shè)定的時(shí)間后鈍化機(jī)會(huì)自動(dòng)停止。   4：將研磨桿取上，查看產(chǎn)品表面的平整度是否達(dá)到要求。   根據(jù)產(chǎn)品的表面要求，有的需要再精磨。   流體拋光加工   精磨：   1：粗磨停止后，用風(fēng)槍將粘在產(chǎn)品上的磨料吹干凈。   2：換一個(gè)裝著精磨磨料的桶到機(jī)器里面。目前我們已經(jīng)研發(fā)了同時(shí)有兩工位的鈍化機(jī)，不用更換磨料桶。   3：設(shè)定好精磨的時(shí)間、頻率，然后啟動(dòng)，到了設(shè)定的時(shí)間后會(huì)自動(dòng)停止。   4：取出產(chǎn)品檢查表面是否達(dá)到要求。   流體拋光機(jī)工藝流程   7，流體拋光工藝的優(yōu)勢(shì)：   1：操作簡(jiǎn)單，使用方便   2：噪音小、無污染、0排放   3：減少人工的工作量、成本低   4：機(jī)臺(tái)做出來的產(chǎn)品效果一致，不會(huì)出現(xiàn)手工拋光不一致的問題   8，磨粒流去毛刺機(jī)加工條件   磨流必須構(gòu)成回路，才能使磨流流動(dòng)，磨粒流才能到達(dá)加工部位，產(chǎn)生研磨拋光作用。因此磨粒流工藝不適用于盲孔和磨料流道無法形成通路的工件和部位的去毛刺加工。因此磨粒流的正確處理，十分重要。   流體拋光機(jī)工作原理   9，流體拋光磨料：高分子軟磨料   環(huán)保高分子白剛玉軟磨料   環(huán)保高分子綠色碳化硅軟磨料   環(huán)保高分子立方碳化硼軟磨料   環(huán)保高分子黑色碳化硅軟磨料   環(huán)保高分子鉆石軟磨料   特點(diǎn)：環(huán)保高分子軟磨料，斯曼克拋光去毛刺機(jī)所用耗材，顆粒細(xì)小，加工效果均勻，通過多項(xiàng)環(huán)境監(jiān)測(cè)，安全放心。   原理：在設(shè)備內(nèi)，通過運(yùn)動(dòng)擠壓的方式，流經(jīng)加工面、內(nèi)孔或端角，進(jìn)行去毛刺、倒角以及拋光研磨的加工。     10，磨粒流去毛刺機(jī)主要適用于：交叉的鉆孔、段付形狀的內(nèi)徑孔、凹凸的表面、銑削、拉削面、內(nèi)部半徑、面、內(nèi)部彎角、內(nèi)部通路的研磨、用手作業(yè)去除的毛刺，以及進(jìn)排氣管、進(jìn)氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動(dòng)器等。   流體拋光工藝應(yīng)用領(lǐng)域   11，流體拋光工藝在汽車零部件的應(yīng)用   作為精密拋光的典型技術(shù)，磨粒流拋光技術(shù)一直走汽車零部件表面去毛刺拋光的先進(jìn)技術(shù)前沿，為汽車零配件解決了一些復(fù)雜去毛刺、拋光問題，可以根據(jù)客戶需求，滿足汽車零部件內(nèi)部和外部表面多樣化處理。對(duì)處在轉(zhuǎn)型陣痛期的中小型汽車零部件制造企業(yè)而言，從性能，生產(chǎn)力和盈利方面來說，可以將磨粒流拋光技術(shù)納入到零部件閉環(huán)制造工藝系統(tǒng)中，為提升核心競(jìng)爭(zhēng)力加碼。   磨粒流流體拋光技術(shù)作為一種精密加工的超高光潔度工藝，可以專注解決汽車零部件內(nèi)彎曲孔件、模具內(nèi)腔表面去毛刺、鏡面拋光的微處理，在磨粒流去毛刺機(jī)控制的壓力下研磨工件所需加工的表面，進(jìn)行去毛刺、除飛邊、磨圓角，以減少工件表面波紋度和粗糙度。精度可控制在微米級(jí)別。   流體拋光工藝流程   斯曼克磨粒流流體拋光技術(shù)對(duì)于汽車零部件制造企業(yè)而言，是一種新型、安全、環(huán)保、高效的拋光去毛刺工藝，且工藝上非常成熟。廣泛用于汽車零部件的精加工，如鋁合金輪轂、進(jìn)排氣管、進(jìn)氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、散熱片、渦輪殼體、葉片、花鍵、齒輪、制動(dòng)器等復(fù)雜性工件外表面處理。行業(yè)經(jīng)驗(yàn)表明，該工藝對(duì)汽車零部件表面處理有顯著效果 工件表面、銳角和棱邊必須達(dá)到極高的潔凈度。去毛刺的傳統(tǒng)工藝為機(jī)械工藝，如磨削、拋光及其他具有不同自動(dòng)化程度的工藝。被處理工件的質(zhì)量經(jīng)常得不到保證，生產(chǎn)成本和人員費(fèi)用非常高。