流體拋光去毛刺工藝深入解讀：一分鐘了解流體拋光技術(shù)
工件表面出現(xiàn)余屑和表面極細(xì)小的顯微金屬顆粒，這些被稱為毛刺，毛刺越多，其質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)越低，他們在切割、磨削及其他類似的切屑加工過程中行程的。為提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，有必要去除所有精密金屬件上的毛刺。
工件表面、銳角和棱邊必須達(dá)到極高的潔凈度。去毛刺的傳統(tǒng)工藝為機(jī)械工藝，如磨削、拋光及其他具有不同自動(dòng)化程度的工藝。被處理工件的質(zhì)量經(jīng)常得不到保證，生產(chǎn)成本和人員費(fèi)用非常高。
使用磨粒流拋光去毛刺工藝，冶具夾持工件后，以上下往復(fù)擠壓方式使磨料流經(jīng)加工件表面、交叉孔或端角依需求進(jìn)行去毛邊、拋光或倒角加工，可依時(shí)間及流量計(jì)算機(jī)控制，達(dá)到全自動(dòng)、經(jīng)濟(jì)高效率拋光，其拋光痕跡和工件使用的方向一致，因此具有同方向性加工特點(diǎn)。
硬質(zhì)合金內(nèi)孔去毛刺一直以來都是硬質(zhì)合金加工中的一道難題，傳統(tǒng)的去毛刺方法一般都是采用銼刀、砂紙、磨頭等作為輔助工具的人工去毛刺，不僅成本貴而效率也不高。今天，布萊特磨粒流小編全面和大家介紹下磨粒流去毛刺工藝
磨粒流：又稱流體拋光，是指一種拋光去毛刺工藝，又稱為流體拋光，或擠壓研磨拋光，主要針對內(nèi)孔、微細(xì)孔、不規(guī)則形狀、球面曲面、齒輪等，以效率高、拋光去毛刺徹底、不傷工件而著稱，但不適合尺寸特別大的東西。磨粒流拋光技術(shù)起源于美國，目前全球完全掌握這些工藝的只有美國、日本和中國。
1.磨粒流體拋光去毛刺工作原理：
磨粒流加工是利用粘彈性磨料介質(zhì)，在設(shè)定的壓力下多次研磨加工表面，從而有微小孔的產(chǎn)品或是模具內(nèi)孔達(dá)到拋光和去毛刺作用的特殊加工，這樣的設(shè)備稱為磨粒流體去毛刺機(jī)。磨粒流去毛毛刺，對于較復(fù)雜的交叉孔是非常高效的，典型代表的產(chǎn)品有硬質(zhì)合金閥塊、油路塊、閥體、3D打印液壓構(gòu)件等，這類產(chǎn)品內(nèi)孔非常多，交叉縱橫非常復(fù)雜，人工去毛刺或者尋常設(shè)備根本夠不到。
磨料流去毛刺機(jī)主要是以下三部分組成：一是磨料流加工機(jī)床，他提供磨料存儲及控制力度；二是高分子流體磨料，它是磨料流加工的核心技術(shù)。這種高分子材料與磨粒粘結(jié)好而與金屬不粘連，不揮發(fā)，能保證磨料有足夠的彈性流動(dòng)；三是夾具，夾具使工件定位，并與工件待加工表面構(gòu)成流體磨料通道，并起導(dǎo)引流體磨料流動(dòng)作用。
3，磨粒流流體去毛刺加工工藝的工藝特點(diǎn)：
1.去毛刺可靠，均一性好。
2.加工過程非?？煽?。
3.磨粒流加工屑光整加工，一般僅去除微量金屬，不僅加工均勻，具有較高的重復(fù)精度，而且由于磨粒流介質(zhì)的彈性，磨粒在產(chǎn)生切削作用的同時(shí)，還對加工表面產(chǎn)生擠壓作用，從而可以獲得高的表面質(zhì)量，均勻地去除前工序留下的表面缺陷層。
4.一次加工同時(shí)完成去毛刺，倒圓和拋光，保證轉(zhuǎn)接過渡平滑，有利于提高零件疲勞性能。
5.加工通用性強(qiáng)，不受零件，尺寸，材料的限制。
4，磨粒流去毛刺方法：
磨粒流去毛刺又稱擠壓衍磨加工，它是70年代初發(fā)展起來的一種新的光整加工工藝。它是使懸浮在具有粘彈性的半固態(tài)狀介質(zhì)中的磨料，在一定擠壓力作用下，高速往復(fù)流動(dòng)過零件欲加工的表面，產(chǎn)生磨削作用而去除微量金屬的，在磨粒流加工中，磨流介質(zhì)通過通道時(shí)，通道不同部位的切削量是不一致的。
磨流介質(zhì)通過通道時(shí)，切削作用弱，只起拋光作用；磨流介質(zhì)通過變截面和轉(zhuǎn)彎位置時(shí)，切削作用強(qiáng)。機(jī)械加工毛刺通常都在磨粒流通道的限制性截面上。磨粒流加工對限制性截面的強(qiáng)切削作用，首先將毛刺去除，繼而將交線處尖角倒圓，與此同時(shí)磨粒流磨下的毛刺和切削包容在磨流介質(zhì)中，并隨磨粒流一起帶走。
磨粒流加工中磨流介質(zhì)的流動(dòng)性，使其易與任何形狀的被加工表面吻合，適用于內(nèi)部的，難于觸及的尖邊和表面，如空間曲面，異型孔，交叉孔小孔，窄槽等零件去毛刺，倒圓和拋光等。
5，磨粒流加工去毛刺主要用于以下幾個(gè)方面：
1.零件表面拋光，提高表面質(zhì)量，降低表面粗糙度。
2.去毛刺和尖邊倒圓。如閥體，閥套相貫孔，齒輪等零件。
3.消除電熱加工（如電火花，電子束，激光加工或滲氮處理后）產(chǎn)生的再鍍層和熱影響區(qū)，消除電化學(xué)加工表面的晶間腐蝕缺陷，清除一般機(jī)械切削加工表面的殘余應(yīng)力，改善零件表面質(zhì)量。
磨粒流加工用的設(shè)備除固定夾具（使夾具與上下介質(zhì)鋼組成加工介質(zhì)往復(fù)流動(dòng)的封閉空間）外，給介質(zhì)提供一定的擠壓力，使磨流介質(zhì)從一個(gè)介質(zhì)缸擠出，流過固定在夾具內(nèi)的零件加工表面，進(jìn)入另一個(gè)介質(zhì)缸，然后返回以實(shí)現(xiàn)加工循環(huán)。
粗磨：
1：首先將產(chǎn)品用治具固定到研磨桿上，再插入鈍化機(jī)研磨盤上面。
2：調(diào)好相應(yīng)的時(shí)間及速度。
3：啟動(dòng)，到了設(shè)定的時(shí)間后鈍化機(jī)會自動(dòng)停止。
4：將研磨桿取上，查看產(chǎn)品表面的平整度是否達(dá)到要求。
根據(jù)產(chǎn)品的表面要求，有的需要再精磨。
精磨：
1：粗磨停止后，用風(fēng)槍將粘在產(chǎn)品上的磨料吹干凈。
2：換一個(gè)裝著精磨磨料的桶到機(jī)器里面。目前我們已經(jīng)研發(fā)了同時(shí)有兩工位的鈍化機(jī)，不用更換磨料桶。
3：設(shè)定好精磨的時(shí)間、頻率，然后啟動(dòng)，到了設(shè)定的時(shí)間后會自動(dòng)停止。
4：取出產(chǎn)品檢查表面是否達(dá)到要求。
7，流體拋光工藝的優(yōu)勢：
1：操作簡單，使用方便
2：噪音小、無污染、0排放
3：減少人工的工作量、成本低
4：機(jī)臺做出來的產(chǎn)品效果一致，不會出現(xiàn)手工拋光不一致的問題
磨流必須構(gòu)成回路，才能使磨流流動(dòng)，磨粒流才能到達(dá)加工部位，產(chǎn)生研磨拋光作用。因此磨粒流工藝不適用于盲孔和磨料流道無法形成通路的工件和部位的去毛刺加工。因此磨粒流的正確處理，十分重要。
9，流體拋光磨料：高分子軟磨料
環(huán)保高分子白剛玉軟磨料
環(huán)保高分子綠色碳化硅軟磨料
環(huán)保高分子立方碳化硼軟磨料
環(huán)保高分子黑色碳化硅軟磨料
環(huán)保高分子鉆石軟磨料
特點(diǎn)：環(huán)保高分子軟磨料，布萊特拋光去毛刺機(jī)所用耗材，顆粒細(xì)小，加工效果均勻，通過多項(xiàng)環(huán)境監(jiān)測，安全放心。
原理：在設(shè)備內(nèi)，通過運(yùn)動(dòng)擠壓的方式，流經(jīng)加工面、內(nèi)孔或端角，進(jìn)行去毛刺、倒角以及拋光研磨的加工。
流體拋光磨料：高分子軟磨料
10，磨粒流去毛刺機(jī)主要適用于，交叉的鉆孔、段付形狀的內(nèi)徑孔、凹凸的表面、銑削、拉削面、內(nèi)部半徑、面、內(nèi)部彎角、內(nèi)部通路的研磨、用手作業(yè)去除的毛刺，以及進(jìn)排氣管、進(jìn)氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、渦輪殼體和葉片、花鍵、齒輪、制動(dòng)器等。
流體拋光工藝應(yīng)用領(lǐng)域
11，布萊特流體拋光工藝在汽車零部件的應(yīng)用
作為精密拋光的典型技術(shù)，磨粒流拋光技術(shù)一直走汽車零部件表面去毛刺拋光的先進(jìn)技術(shù)前沿，為汽車零配件解決了一些復(fù)雜去毛刺、拋光問題，可以根據(jù)客戶需求，滿足汽車零部件內(nèi)部和外部表面多樣化處理。對處在轉(zhuǎn)型陣痛期的中小型汽車零部件制造企業(yè)而言，從性能，生產(chǎn)力和盈利方面來說，可以將磨粒流拋光技術(shù)納入到零部件閉環(huán)制造工藝系統(tǒng)中，為提升核心競爭力加碼。
流體拋光工藝
磨粒流流體拋光技術(shù)作為一種精密加工的超高光潔度工藝，可以專注解決汽車零部件內(nèi)彎曲孔件、模具內(nèi)腔表面去毛刺、鏡面拋光的微處理，在磨粒流去毛刺機(jī)控制的壓力下研磨工件所需加工的表面，進(jìn)行去毛刺、除飛邊、磨圓角，以減少工件表面波紋度和粗糙度。精度可控制在微米級別。
流體拋光工藝流程
磨粒流流體拋光技術(shù)對于汽車零部件制造企業(yè)而言，是一種新型、安全、環(huán)保、高效的拋光去毛刺工藝，且工藝上非常成熟。廣泛用于汽車零部件的精加工，如鋁合金輪轂、進(jìn)排氣管、進(jìn)氣門、增壓腔、噴油器、噴油嘴、氣缸頭、散熱片、渦輪殼體、葉片、花鍵、齒輪、制動(dòng)器等復(fù)雜性工件外表面處理。行業(yè)經(jīng)驗(yàn)表明，該工藝對汽車零部件表面處理有顯著效果
